经历了数十年的发展，我国的玻璃产业生产规模已经跃居世界首位，成为名副其实的生产大国，2012年我国玻璃产能超过12亿重箱，产量达8.6亿重箱，新上产能平均以10%的年增长幅度递增。从生产工艺来看，浮法已成为平板玻璃行业的主流，占到平板玻璃产量的85%以上。目前全国共有浮法玻璃企业70余家，其中拥有10条以上生产线的共有8家，2条规模以下的仍有32家，普通产品生产线占80%，优质浮法玻璃不足5%。玻璃企业数量多而散，产品同质化程度高竞争异常激烈，同时价格玻璃波动较为频繁；上游供应商对大宗原材料、燃料议价能力弱；下游市场对房地产、汽车行业依赖程度高。

玻璃行业的连续生产无间歇，退出成本高昂主要是跟窑炉的性能密切相关，据山东金晶的生产相关负责人告诉我们，每条生产线在设计时都设计了一定的窑龄，一般为6-8年，也有部分是10年的寿命期，在窑炉运行稳定的情况下有可能延长2年左右的使用期限，而窑炉一旦提前冷修就相当于终止窑炉的使用，前期投入成本变为彻底沉没成本。因此企业的产能可调节余地较小，产品率在90%左右，在熔炉的最后两年的成品率可能要低1-2%。

玻璃生产工艺流程主要包括原料预加工、配合料制备、熔制、成型和热处理等五个环节。首先将块状原料包括石英砂、纯碱、石灰石、长石等粉碎，使潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量。然后制备配合料，将玻璃配合料在池窑或坩埚窑内进行高温加热，使之形成均匀、无气泡，并符合成型要求的液态玻璃。随后将液态玻璃加工成所要求形状的制品。最后通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃应力、分相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。浮法工艺较其他工艺的优点是：适合于高效率生产优质平板玻璃，厚度均匀、上下表面平整；单位产品的能耗低；成品利用率高；易于科学化管理和实现全线机械化、自动化，生产率高；连续作业周期可长达几年，有利于稳定地生产；可为在线生产一些新品种提供适合条件。

玻璃原料配比一般为：石英砂占70%、长石、白云石与石灰石占15%、纯碱占10%、碎玻璃占5%。据调研了解，企业会根据订单的实际情况调整原料的配比生产不同的产品，同时通过调整拉边机来转换玻璃的厚度，薄板与薄板转换的时间成本较少，薄板到厚板的转换时间要相对长一些，对于转换过程中生产出来的厚度不均匀的产品进行落板处理，整个调整过程快到十几分钟，慢到半个小时左右。碎玻璃回炉在超白玻璃的生产中份额较大，约占原材料配比12-13%左右。考察还了解到，生产企业的上游燃料方面，山东地区主要用天然气，沙河地区的36条生产线中新上的生产线主要以天然气为主，原有生产线则是用煤气与天然气各分千秋。对于生产型企业来说，成本及装置规模是企业的核心竞争力。