当前我国平板玻璃生产企业绝大多数是采用浮法生产工艺。截止2013年4月我国共有267条浮法玻璃生产线，日熔化量15.3万吨。我国玻璃企业采用的浮法工艺主要是指1981年通过国家鉴定的中国洛阳浮法玻璃工艺。

所谓的浮法工艺是将生产玻璃的石英砂、纯碱等原料按一定比例配制，经熔窑高温熔融，玻璃液从池窑连续流出并浮在金属液面上摊成厚度均匀平整、经火抛光的玻璃带，冷却硬化后再经退火切割而成的平板玻璃。

经过三十多年的发展和完善我国浮法玻璃生产工艺已经逐渐成熟。特别是普通浮法白玻的技术工艺已无多少改造空间，技术的成熟提高了玻璃产品的质量稳定性，使得各个生产企业之间的产品质量差异性较小，消除了投资浮法玻璃的技术壁垒，这直接导致了近年来各地浮法白玻生产线的大量投产。从调研的现货企业了解到目前建设一条日熔化量600吨的浮法白玻生产线约需1.5-2亿元。新产能的大量投产导致了产能的过剩，这也是当前浮法白玻价格持续偏低的主要原因。

与普通浮法白玻不同的是颜色玻璃对生产线以及原材料要求均较高。其中超白玻璃在成分均匀性、透光率、紫外线透过率等方面显著优于普通白玻使得其生产技术含量较高、生产技术掌握在少数企业手中。世界上只有美国PPG、法国圣戈班、英国的皮尔金顿、日本的旭硝子、中国南玻、台玻、金晶科技、信义集团等少数企业掌握超白玻璃的生产技术。超白玻璃比普通白玻附加值更高，也使得其销售不像普通白玻一样只能局限在生产企业500公里半径内，可以向更远的区域拓展销售。

在生产工艺相同的情况下，影响平板玻璃成本的主要是燃料和原料价格。其中，以燃料和原料中的纯碱价格占比最大，两者之和占玻璃生产成本超过60%。近些年玻璃生产所用燃料随着国内环保政策、能源价格等的变动出现了一些变化。最初玻璃生产企业燃料主要以重油为主，但是随着国际油价的持续上涨以及国内环保政策的日益严格，重油逐渐被天然气取代。国家颁布的《平板玻璃行业准入条件》中也明确鼓励使用天然气等清洁能源作为燃料。从现货企业了解到当前全国大多数玻璃生产线都是以天然气作为主要燃料。目前国内天然气涨价的呼声高涨，玻璃的燃料成本将继续走高。

原料方面对玻璃制造成本影响最大的是纯碱（占整个原料成本的50%以上），按照目前全国纯碱现货均价1.4元/公斤计算，生产1重箱玻璃的纯碱成本大致为17元左右。就近年情况看，纯碱市场起起伏伏，但总体价格上涨的趋势则是显而易见的。从其它原料价格看，虽然其对玻璃制造成本影响有限，但上涨的趋势难以改变，主要原因在于随着国家对节能减排政策的严格推行，石料生产的环保成本将加大，而且由于近年来人工成本的快速上升，决定了玻璃生产所需要的石料成本仍将持续走高。

综合来看，2013年玻璃制造成本仍将在高位运行，其对于玻璃企业乃至整个玻璃行业的影响将加大。